功能介紹 發(fā)布光伏產(chǎn)品的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及技術(shù)，用于行業(yè)內(nèi)溝通與信息共享。
網(wǎng)狀隱裂原因
1.電池片在焊接或搬運過程中受外力造成.
2.電池片在低溫下沒有經(jīng)過預(yù)熱在短時間內(nèi)突然受到高溫后出現(xiàn)膨脹造成隱裂現(xiàn)象
組件影響：
1.網(wǎng)狀隱裂會影響組件功率衰減.
2.網(wǎng)狀隱裂長時間出現(xiàn)碎片，出現(xiàn)熱斑等直接影響組件性能
預(yù)防措施：
1.在生產(chǎn)過程中避免電池片過于受到外力碰撞.
2.在焊接過程中電池片要提前保溫（手焊）烙鐵溫度要符合要求.
3.EL測試要嚴(yán)格要求檢驗.
網(wǎng)狀隱裂
EVA脫層原因
1.交聯(lián)度不合格.（如層壓機溫度低，層壓時間短等）造成
2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有異物造成.
3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均導(dǎo)致不能在正常溫度下溶解造成脫層
4.助焊劑用量過多，在外界長時間遇到高溫出現(xiàn)延主柵線脫層
組件影響：
1.脫層面積較小時影響組件大功率失效。當(dāng)脫層面積較大時直接導(dǎo)致組件失效報廢
預(yù)防措施：
1.嚴(yán)格控制層壓機溫度、時間等重要參數(shù)并定期按照要求做交聯(lián)度實驗,并將交聯(lián)度控制在85%±5%內(nèi)。
2.加強原材料供應(yīng)商的改善及原材檢驗.
3.加強制程過程中成品外觀檢驗
4.嚴(yán)格控制助焊劑用量，盡量不超過主柵線兩側(cè)0.3mm
硅膠不良導(dǎo)致分層&電池片交叉隱裂紋原因
1.交聯(lián)度不合格.（如層壓機溫度低，層壓時間短等）造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有異物造成.3.邊框打膠有縫隙，雨水進(jìn)入縫隙內(nèi)后組件長時間工作中發(fā)熱導(dǎo)致組件邊緣脫層4.電池片或組件受外力造成隱裂
組件影響：
1.分層會導(dǎo)致組件內(nèi)部進(jìn)水使組件內(nèi)部短路造成組件報廢2.交叉隱裂會造成紋碎片使電池失效，組件功率衰減直接影響組件性能
預(yù)防措施：
1.嚴(yán)格控制層壓機溫度、時間等重要參數(shù)并定期按照要求做交聯(lián)度實驗。2.加強原材料供應(yīng)商的改善及原材檢驗.3.加強制程過程中成品外觀檢驗4.總裝打膠嚴(yán)格要求操作手法，硅膠需要完全密封。5.抬放組件時避免受外力碰撞硅膠
組件燒壞原因
1.匯流條與焊帶接觸面積較小或虛焊出現(xiàn)電阻加大發(fā)熱造成組件燒毀
組件影響：
1.短時間內(nèi)對組件無影響，組件在外界發(fā)電系統(tǒng)上長時間工作會被燒壞最終導(dǎo)致報廢
預(yù)防措施：
1.在匯流條焊接和組件修復(fù)工序需要嚴(yán)格按照作業(yè)指導(dǎo)書要求進(jìn)行焊接，避免在焊接過程中出現(xiàn)焊接面積過小.2.焊接完成后需要目視一下是否焊接ok.3.嚴(yán)格控制焊接烙鐵問題在管控范圍內(nèi)(375±15)和焊接時間2-3s
組件內(nèi)部燒壞
組件接線盒起火原因
1.引線在卡槽內(nèi)沒有被卡緊出現(xiàn)打火起火.
2.引線和接線盒焊點焊接面積過小出現(xiàn)電阻過大造成著火.
3.引線過長接觸接線盒塑膠件長時間受熱會造成起火
組件影響：
1.起火直接造成組件報廢，嚴(yán)重可能一起火災(zāi).
預(yù)防措施：
1.嚴(yán)格按照sop作業(yè)將引出線完全插入卡槽內(nèi)
2.引出線和接線盒焊點焊接面積至少大于20平方毫米.
3.嚴(yán)格控制引出線長度符合圖紙要求，按照sop作業(yè).避免引出線接觸接線盒塑膠件.
電池片隱裂原因
1.焊接過程中操作不當(dāng)造成裂片
2.人員抬放時手法不正確造成組件裂片
3.層壓機故障出現(xiàn)組件類片
組件影響：
1.裂片部分失效影響組件功率衰減,
2.單片電池片功率衰減或完全失效影響組件功率衰減
預(yù)防措施：
1.匯流條焊接和返工區(qū)域嚴(yán)格按照sop手法進(jìn)行操作
2.人員抬放組件時嚴(yán)格按照工藝要求手法進(jìn)行抬放組件.
3.確保層壓機定期的保養(yǎng).每做過設(shè)備的配件更換都要嚴(yán)格做好首件確認(rèn)ok后在生產(chǎn).
4.EL測試嚴(yán)格把關(guān)檢驗,禁止不良漏失.
電池助焊劑用量過多原因
1.焊接機調(diào)整助焊劑噴射量過大造成
2.人員在返修時涂抹助焊劑過多導(dǎo)致
組件影響：
1.影響組件主柵線位置EVA脫層,
2.組件在發(fā)電系統(tǒng)上長時間后出現(xiàn)閃電紋黑斑，影響組件功率衰減使組件壽命減少或造成報廢
預(yù)防措施：
1.調(diào)整焊接機助焊劑噴射量.定時檢查.
2.返修區(qū)域在更換電池片時請使用指定的助焊筆,禁止用大頭毛刷涂抹助焊劑
虛焊、過焊原因
1.焊接溫度過多或助焊劑涂抹過少或速度過快會導(dǎo)致虛焊
2.焊接溫度過高或焊接時間過長會導(dǎo)致過焊現(xiàn)象.
組件影響：
1.虛焊在短時間出現(xiàn)焊帶與電池片脫層，影響組件功率衰減或失效,
2.過焊導(dǎo)致電池片內(nèi)部電極被損壞，直接影響組件功率衰減降低組件壽命或造成報廢
預(yù)防措施：
1.確保焊接機溫度、助焊劑噴射量和焊接時間的參數(shù)設(shè)定.并要定期檢查,
2.返修區(qū)域要確保烙鐵的溫度、焊接時間和使用正確的助焊筆涂抹助焊劑.
3.加強EL檢驗力度，避免不良漏失下一工序.
焊帶偏移或焊接后翹曲破片原因
1.焊接機定位出現(xiàn)異常會造成焊帶偏移現(xiàn)象
2.電池片原材主柵線偏移會造成焊接后焊帶與主柵線偏移
3.溫度過高焊帶彎曲硬度過大導(dǎo)致焊接完后電池片彎曲
組件影響：
1.偏移會導(dǎo)致焊帶與電池面積接觸減少，出現(xiàn)脫層或影響功率衰減
2.過焊導(dǎo)致電池片內(nèi)部電極被損壞，直接影響組件功率衰減降低組件壽命或造成報廢
3.焊接后彎曲造成電池片碎片
預(yù)防措施：
1.定期檢查焊接機的定位系統(tǒng).
2.加強電池片和焊帶原材料的來料檢驗,
組件鋼化玻璃爆和接線盒導(dǎo)線斷裂原因
1.組件在搬運過程中受到嚴(yán)重外力碰撞造成玻璃爆破
2.玻璃原材有雜質(zhì)出現(xiàn)原材自爆.
3.導(dǎo)線沒有按照規(guī)定位置放置導(dǎo)致導(dǎo)線背壓壞.
組件影響：
1.玻璃爆破組件直接報廢，
2.導(dǎo)線損壞導(dǎo)致組件功率失效或出現(xiàn)漏電連電危險事故
預(yù)防措施：
1.組件在抬放過程中要輕拿輕放.避免受外力碰撞.
2.加強玻璃原材檢驗測試,
3.導(dǎo)線一定要嚴(yán)格按照要求盤放.避免零散在組件上
氣泡產(chǎn)生原因
1.層壓機抽真空溫度時間過短，溫度設(shè)定過低或過高會出現(xiàn)氣泡
2.內(nèi)部不干凈有異物會出現(xiàn)氣泡.
3.上手絕緣小條尺寸過大或過小會導(dǎo)致氣泡.
組件影響：
1.組件氣泡會影響脫層.嚴(yán)重會導(dǎo)致報廢
預(yù)防措施：
1.層壓機抽真空時間溫度參數(shù)設(shè)定要嚴(yán)格按照工藝要求設(shè)定.
2.焊接和層疊工序要注意工序5s清潔,
3.絕緣小條裁切尺寸嚴(yán)格要求進(jìn)行裁切和檢查.
熱斑和脫層原因
1.組件修復(fù)時有異物在表面會造成熱斑
2.焊接附著力不夠會造成熱斑點.
3.脫層層壓溫度、時間等參數(shù)不符合標(biāo)準(zhǔn)造成
組件影響：
1.熱斑導(dǎo)致組件功率衰減失效或者直接導(dǎo)致組件燒毀報廢.
2.脫層導(dǎo)致組件功率衰減或失效影響組件壽命使組件報廢.
預(yù)防措施：
1.嚴(yán)格按照返修SOP要求操作,并注意返修后檢查注意5s.
2.焊接處烙鐵溫度焊焊機時間的控制要符合標(biāo)準(zhǔn),
3.定時檢查層壓機參數(shù)是否符合工藝要求.同時要按時做交聯(lián)度實驗確保交聯(lián)度符合要求85%±5%.
電池?zé)崦搶?br />
斑燒毀
EVA脫層原因
1.交聯(lián)度不合格.（如層壓機溫度低，層壓時間短等）造成
2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有異物造成.
3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均導(dǎo)致不能在正常溫度下溶解造成脫層
組件影響：
1.脫層會導(dǎo)致組件內(nèi)部進(jìn)水使組件內(nèi)部短路造成組件失效至報廢
預(yù)防措施：
1.嚴(yán)格控制層壓機溫度、時間等重要參數(shù)并定期按照要求做交聯(lián)度實驗。確保交聯(lián)度符合要求85%±5%.
2.加強原材料供應(yīng)商的改善及原材檢驗.
3.加強制程過程中成品外觀檢驗
層壓不合格脫層
低效原因
1.低檔次電池片混放到高檔次組件內(nèi)，（原材混料/或制程中混料）
組件影響：
1.影響組件整體功率變低，組件功率在短時間內(nèi)衰減幅度較大
2.低效片區(qū)域會產(chǎn)生熱班會燒毀組件
預(yù)防措施：
1.產(chǎn)線在投放電池片時不同檔次電池片做好區(qū)分，避免混用,返修區(qū)域的電池片檔次也要做好標(biāo)識，避免誤用.
2.EL測試人員要嚴(yán)格檢驗，避免低效片漏失.
低效片、混檔、硅膠氣泡和縫隙原因
1.硅膠氣泡和縫隙主要是硅膠原材內(nèi)有氣泡或氣槍氣壓不穩(wěn)造成,
2.縫隙主要原因是員工手法打膠不標(biāo)準(zhǔn)造成
